Каяк морской своими руками

В 2017 году на Сахалине в каякинге появилось новое движение — гренландский стиль. И для этого нам понадобилась лодка. Наши лодки для этих целей мало подходят, вот так и появился на свет проект Шрайк длинною 5480.

Если кратко, то ходить гренландцам никуда не надо, выехал на берег моря или озера и крути себе лодку, оттачивай технику.

Забегая вперёд, скажу что лодка оказалось очень своевременной. Каяк был закончен аккурат к началу первого сахалинского семинара (он же первый российский) по гренландскому каякингу (G-style) с участием инстукторов из Японии, и показал себя на нём с наилучшей стороны. Кстати вот видео

Ну а теперь поговорим непосредственно о постройке самой лодки. Я умолкаю и передаю слово Аспиду.

Карабельщик, автор всех фото и текста ниже — Павликов Александр (ака Аспид), Ю-Сахалинск. Поехали!

Для начала, проясним, что за лодка такая — гренландец?

Это морской каяк с характерным низким остроконечным силуэтом, разработанный примерно в 1950-х годах на основе каяков, распространённых в районе зал.Диско западного побережья Гренландии. Изначально такие каяки, и вообще каяки (байдарки) северных народов — алеутов, чукчей, коряков, эскимосов, инуитов и прочих — делались из шкур животных, сшитых и натянутых на пространственную деревянную раму. Сейчас их тоже иногда делают таким же способом, но чаще — из пластика или композитных материалов.

Теперь FAQ или ЧАВО — ответы на некоторые часто задаваемые вопросы:

  1. Из чего сделана ваша лодка (глядя на построенный мной каяк)?

Свои каяки я строю из фанеры, стеклоткани и эпоксидной смолы. Вместе они образуют лёгкий, прочный, недорогой и красивый композитный материал.

  1. Сколько времени нужно, чтобы построить каяк самому?

Свои первые лодки такого типа я строил по 200-230 часов, сейчас это занимает примерно 150 рабочих часов. Счёт веду именно в часах, а не днях и месяцах, потому что дни бывают разные. Так что, в зависимости от Вашего умения и наличия свободного времени строительство может занять от 150/24=6,25 суток до нескольких месяцев. ??

  1. Сколько это стоит?

Из материалов больше всего придётся потратить на 3-4 листа фанеры, 5-6кг эпоксидной смолы и 10-12м стеклоткани. В Южно-Сахалинске это обойдётся примерно 7-8 тысяч, с ученом разных других мелочей и расходников можно будет уложиться в 10 тысяч российских рублёв или 160 американских. Можно пойти другим путём и, выбрав проект на сайте http://www.clcboats.com/shop/kayak-kits/, у них же заказать «чертежи и руководство по постройке» за 60$, а материалы всё-таки покупать самому дома, или «полный комплект» раскроенной фанеры и необходимых материалов за 1000$.

Стоимость затраченного Вами времени определите сами.

  1. Как это сделано?

Технология называется по-английски stitch & glue, а по-русски «скрепки-и-клей» или «шей-и-клей», или «сшей-и-склей», кому как нравится.

Чертёж

Каяк, о котором пойдёт речь, называется Shrike. Он был разработан Кристофером и Ником Кроухёрстом (Christopher & Nick Crowhurst, England – USA) и выложен 4 года назад в Интернет в свободном доступе с целью популяризации каяков западно-гренландского типа. Проект удался, к настоящему времени построено около 4,5 тысяч Shrike’ов по всему миру, из них 5 — на Сахалине, мною.

Поскольку любой каяк (длина, ширина, осадка, назначение) строится под конкретного человека (рост, вес, телосложение, манера гребли, хотелки), то стандартные чертежи приходится пересчитывать и строить заново. Когда-нибудь чертежей накопится достаточно много, и я буду просто выбирать подходящий, а пока нужно от 5 до 15 часов, чтобы получить рабочий чертёж раскроя деталей «в полный рост» на миллиметровке.

Перед началом работ нужно подготовить себе рабочее место: помещение размером больше, чем создаваемая лодка, а в нём — два стола: ровный стол-верфь длиной не менее 1,5м для собираемой лодки и рабочий стол — для подготовительных работ, разведения смолы и т.д..

Фанера

Стандартные размеры листа фанеры 122х244 или 150х150см. Первый лучше, т. к. в деталях будет меньше склеек, ведь длина лодкки более 5м. Говорят, что где-то бывает тонкая морская фанера и даже красивая фанера окуме, но это враки. В Южном даже простую 3-4мм фанеру нужно поискать! По возможности не стоит брать китайскую берёзовую фанеру, т. к. её верхний слой очень тонкий и повреждается при малейшем касании наждачкой, а ещё и бывает приклеен с пузырями. Будьте бдительны, самодельщики!

Стандартные листы разрезаются на полосы шириной, равной ширине чертежа, и склеиваются в длинные заготовки двумя способами: «на ус» или «встык».

«На ус» — края листов срезаются в виде длинного клина 1:6…1:10 и склеиваются внахлёст.

О втором способе я прочитал здесь http://t22.nm.ru/CarnelEpoxy.htm. Суть метода в том, что листы фанеры склеиваются встык, а место стыка заклеивается полосой стеклоткани с эпоксидкой, с обоих сторон. Я испытывал, это очень прочное соединенине, и пользуюсь им, иногда даже проклеивая только одну сторону, просто соблюдаю потом осторожность при монтаже деталей.

Вырезание деталей

Чертёж переносится на фанерные заготовки — перекалывается при помощи шила, и детали вырезаются любым доступным инструментом: пилой, лобзиком и т.д. Я использую ручную электрическую циркулярную пилу маленького диаметра, получается быстро и чисто. Для того, чтобы фанерные заготовки при обработке не разъезжались, ведь выпиливаю сразу две детали!, я скрепляю их канцелярскими зажимами на 50мм, самыми мощными из доступных.

Обработка кромок деталей

Перед соединением (сшивкой) деталей их надо подготовить.

1.Вдоль соединяемых кромок просверливается ряд отвертсвий диаметром 1,5-2мм с шагом 100мм и отступом от края 5-7мм. Детали днища обсверливаются со всех сторон, а борта — только в районе штевней — носовой и кормовой оконечностей.

2.Края деталей обтачиваются — снимается фаска под 45градусов примерно на 1/2-3/4 толщины фанеры. Это нужно сделать, чтобы детали лучше стыковались и не ерзали при стягивании проволокой.

Сшивание деталей днища

Детали днища перекладываем фасками друг к другу и сшиваем — связываем тонкой вязальной оцинкованной проволокой. Рекомендуют использовать медную проволоку, однако пойди найди её у нас! Вязальная проволока доступна и гораздо дешевле, но её нужно обязательно извлекать впоследствии, иначе она начнёт ржаветь и изнутри разрушать соединение.

Сейчас я пробую использовать для сшивки деталей вместо проволоки кевларовую или капроновую нить толщиной 0,5-1мм. Шить труднее, зато не надо потом убирать проволоку, и шов получается прочнее. Правда, метод ещё не вполне отработан.

Детали бортов следует сшивать между собой только в районе штевней, а средняя часть деталей временно скрепляется канцелярскими зажимами.

Установка днища на стапель

Детали днища переносим на стапель — две опоры по форме дна лодки, прочно и ровно ракреплённые на стапель-столе, нашей верфи. Сшитые детали раскрываем, словно книжку и прикручиваем проволой к опорам через просверленные дырочки.

Пришивание бортов

Частично сшитые детали бортов переносим на раскрытое днище. Убеждаемся, что детали установлены правильно — нос к носу, а корма — к корме, и сшиваем их проволокой, начиная от носа, попеременно на каждом борту по 3-4 стяжки. Именно сейчас и сверлятся отверстия для проволочек в бортах, напротив соответствующих дырочек на деталях днища.

Иногда получается , что по мере сшивания деталей днища и бортов кормовые срезы не совпадают. Тогда приходится их выравнивать, т. е. снимать часть стяжек на штевне, подрезать слишком длинные детали, сверлить новые дырки, снимать фаски и сшивать снова — в итоге получится красиво и ровно!

Наше сооружение уже похоже на лодку, но пока ещё какое-то хлипкое.

Приклеивание планширя

Планширь на гребной лодке — это деревянный брус с гнёздами для уключин, идущий вдоль по бортам лодки и покрывающий верхние концы шпангоутов. На нашем каяке планширь — это основа жесткости собираемого корпуса, граница палубы и борта, рейка, приклееная вдоль верхнего края борта, служащая для надежного присоединения палубного настила.

Рейка для планширя сечением от 20х20 до 25х15мм и длиной с лодку, совершенно без сучков, должна быть склеена заранее из подходящего материала отличного качества.

Планширь приклеивается с выступом над краем фанеры в 5-7мм в носовой части лодки и вровень в краем — от середины в корму. Это делается для более точной подгонки к палубе.

Приклееная рейка удерживается при помощи струбцин, сделанных из 30-40мм кусков полиэтиленовой водопроводной трубы диаметром 70-80мм. Народное творчество.

На этом этапе ещё можно подрегулировать ширину корпуса — распереть временной распоркой или, наоборот, стянуть, где надо, стяжками (их можно разглядеть на снимках).

Контроль сборки

На всех этапах сборки лодки нужно её периодически осматривать, чтобы вовремя заметить неровности или несимметричность корпуса и исправить, пока смола не застыла.

Заклеивание внутренних швов

Как только приклеен планширь, можно приступать к проклеиванию швов между деталями внутри корпуса. Это выполняется смесью из эпоксидной смолы и просеянных древесных опилок. Из густой сметанообразной эпоксидно-опилочной смеси (ЭОС) выполняется «галтель» — уплощённый валик такой ширины и высоты, чтобы он полностью закрывал шов и выступающие скрутки. Не дожидаясь застывания смолы, галтель сразу же заклеивается сверху полосами стеклоткани шириной 5-6см, выкроенными по диагонали.

Подготовка и вклеивание бимсов

Бимсы — детали лодочной конструкции, прямые или изогнутые планки, проходящие поперёк корпуса под палубой и укрепляющие её.

Нужно всё время держать в голове, что строительства лодки — процесс, прерываемый только  периодами застывания смолы или краски-лака. Эти паузы нужно использовать для подготовки элементов конструкции, которые будут нужны на следующих этапах стройки. На фото показана большая заготовка для кормовых бимсов, которая будет разрезана на отдельные детали одинаковой кривизны.

У Шрайка два типа бимсов — почти прямые на корме и сильно изогнутые — в носовой части. Изогнутость носовых бимсов определяется желанием заказчика иметь больше или меньше места в высоту для ног, но ограничена прочностью фанеры. На фото: в заготовке при застывании смолы один лист из трёх надломился и её всю пришлось переделывать.

Упрочнение штевней.

Штевни — носовая и кормовая оконечность каяка, заполняются всё той же эпоксидно-опилочной смесью (ЭОС) на расстояние до 20см. Здесь будут устанавлены буксирные ручки или кольца и вообще — можно таранить неприятеля или проплывающих китов. ??

На наклонную часть киля внутри корпуса также можно положить слой ЭОС потолще, для вящей прочности.

Оклеивание кокпита

Пока сохнут бимсы, можно оклеить кокпит (отсек для гребца) слоем стеклоткани для упрочнения конструкции, ведь здесь сосредоточена большая часть нагрузки.

Вклеивание бимсов

Выступающие выше уровня фанеры края планширя подстрагиваем рубанком так, чтобы обеспечить их более плотный контакт с будущей палубой.

Размечаем места для установки бимсов согласно чертежа.

Все бимсы врезаны-вклеены на свои места. С этого момента размеры каяка уже не изменить.

Теперь можно вклеивать переборки, подготовленные заранее.

В некоторых случаях может понадобится дополнительное усиление палубы сразу сзади комингса, куда гребец часто садится или опирается руками при посадке/высадке. Для этого устанавливаются дополнительные бимсы или вклеиваются карленгсы — продольные подпалубные элементы силового каркаса, как на снимке.

Подготовка и установка переборок

Переборки, их две — в ногах и за спиной гребца, вырезаются сначала из картона и тщательно подгоняются, затем из фанеры и снова подгоняются по месту. После этого они оклеиваются стеклотканью со стороны, обращенной в кокпит, к гребцу.

Готовые переборки устанавливаются на места. Можно использовать временные крепления: прищепки, шурупы и т. д. В местах примыкания переборок к бортам и днищу выполняются ЭОС-галтели и оклейка полосами стеклоткани. Корпус набирает всё большую жесткость.

Палуба, подготовка деталей

Готовим фанеру (на заднем плане) для палубы, т. е. покрываем одну из сторон, которая будет обращёна внутрь корпуса, водоотталкивающей пропиткой, жидкой эпоксидкой или стеклотканью, в зависимости от желания. Готовим выкройки для палуб.

Выкроек для палуб в данном проекте не существует, они делаются «по месту» из листа бумаги или картона достаточного размера. Выкройки делаются с припуском в 3-5см. Стыковку кормовой и носовой палуб я делаю в районе комингса, или перед ним на бимсе.

При длине лодки более 480см одну из палуб (чаще — носовую) также приходится склеивать из двух частей — приклеивать «хвостик» , как на снимке. На фото виден тюбик: иногда я использую «секундный» клей или ПВА, если деталь маленькая, а возиться с эпоксидкой не хочется или нет времени.

Крепление палубы

Есть два способа приклеивания палубы: без использования шурупов и с ними.

«Бесшурупный» — фанерные заготовки притягиваются к бортам при помощи верёвок, сильных резинок, багажных стяжек и т. д., насколько хватит инженерной фантазии. Возни много, есть риск сломать края фанеры или оставить плохо прижатые, т.е. непроклееные участки. Однако способ применяют, если хотят получить чистую, без лишних дырок палубу.

Другой способ — «шурупный», когда фанерная палуба крепится, где возможно, струбцинами и зажимами, но в основном — шурупами со шляпкой для достижения гарантированно плотного прилегания. Достоинство этого метода в надёжности результата, недостаток — в наличии большого числа дырок от шурупов, которые потом приходится заделывать, чтобы не было видно.

Для крепления носовой части палубы альтернативы «шурупному» методу нет из-за того, что фанера изпытывает сильные нагрузки за счёт изгиба на крутых бимсах и в месте изменения кривизны налубы в районе носа, так что даже может сломаться.

Траблы и кряки

«Если неприятность может случиться, то она случится обязательно» — кажется, один из законов Мерфи. Вот иллюстрация: фанера лопнула в процессе прикреплени к планширю. Трещину пришлось долго и нудно заделывать.

Кряк другого рода. Уже после того, как края палубы были обрезаны и обточены, и я начал снимать временные шурупы, палуба стала отходить от планширя, т. к. сильно изогнута. Непредвиденная задержка в работе.

Лечение было долгим. Купил шурупы из нержавейки и вкрутил вместо временных, шляпки шурупов при этом утопил ниже уровня палубы. Потом дырки замазал густой подкрашенной эпоксидкой и зашлифовал вровень с палубой.

Как убирать проволочные стяжки?

Временные стяжки, которыми были соединены детали корпуса, схватываются с эпоксидкой насмерть. Медные скрутки можно обрезать заподлицо, шлифануть, закрасить и забыть о них. То же самое можно сделать со скрутками из кевлара. А вот оцинковку оставлять нельзя, со временем проволока начнёт ржаветь и разрушать соединение изнутри. Сколько этого времени нужно и какие нагрузки, я не знаю, но говорят, что заржавеет и разрушит. Я попробовал как-то, на одной из первых лодок, вытаскивать скрутки пассатижами: употел, но из десяти сумел вытащить только одну. Остальные девять ломались или рвались, но вылазить не захотели.

Включил соображалку, полазил по инету. Решение довольно простое: автомобильный аккумулятор, лучше недозаряженный, + провода прикуривателя + пассатижи + гвоздь.

К одному проводу прикручиваем пассатижи, в зажим другого вставляем гвоздь 200мм.

Проволочную скрутку обкусываем кусачками, оставляя хвостик 5-10мм с одной стороны. С другой стороны крепко ухватывает проволоку пассатижами-с-проводом и начинаем тянуть. В этот момент дотрагиваемся до короткого обрезанного проволочного хвостика шляпкой гвоздя, соединённого с другим полюсом аккумулятора. Треск!, искры!!, дым!!!, иногда огонь — и скрутка выскакивает. Лучше, если аккумулятор заряжен слабо, тогда всей этой пиротехнической шумихи нет, проволока просто разогревается и легко вытаскивается из ответстия. Отверстия потом нужно замазать густой эпоксидкой.

Буксирные «ноздри»

Как уже отмечалось выше, параллельно основной работе — сборке корпуса каяка, идут и другие, вливающиеся со временем в основной процесс.

Для вытаскивания каяка на берег, переноски или его буксировки в носу и корме устанавливаются различные приспособления: ручки, петли и т. д. Я делаю «ноздри» — дырки, в которые потом вставляются буксирные петли с ручками для переноски.

Дырки просверливаются там, где штевень заполнен эпоксидно-опилочной смесью. В просверленное отверстие вставляется и вклеивается кусок стеклопластиковой лыжной палки. Выступающие концы трубки обрезаются и зашлифовываются.

Комингс

Комингс (губа комингса, очко) — профилированное кольцо, видимая граница и упрочняющий элемент входа в кокпит, также служит для соединения каяка и каякера посредством надеваемой юбки — брызгозащитного фартука.

Комингс можно сделать из фанеры, описания технологий доступны в Инете.

Я разработал свой способ, получается не хуже, чем на фабричных каяках. О нём и расскажу.

Первым делом из листа пенопласта толщиной 25-30мм вырезаем кольцо-матрицу по размерам будущего комингса.

Пенопластовому кольцу придаём профиль — обтачиваем с внутренней стороны, обматываем полностью скотчем, чтобы смола не приклеилась и оклеиваем тремя слоями стеклоткани. Стеклоткань в виде полос шириной 8-9см, нарезанных по диагонали, наклеивается на кольцо с внутренней стороны, охватывает его сверху и снизу, но не смыкается на внешней стороне. Оклееное кольцо-заготовку устанавливаем на палубу, защищённую полиэтиленовой плёнкой, и плотно (но аккуратно, чтобы не смять заготовку!) притягиваем к ней. Стеклопластиковый «пирог» с нижней стороны кольца ножом или отвёрткой аккуратно оттягиваем от матрицы и придавливаем к палубе.

Когда смола застынет, пенопласт вытаскиваем из кольца. Полученную заготовку губы слегка ошкуриваем и оклеиваем ещё 8-9ю слоями стеклоткани, чтобы достичь нужной толщины 1,5-2мм. Для полимеризации кольцо устанавливаем на его проектное место, под лёгкой нарузкой.

Заготовку обрезаем по верхнему краю на ширину 25-30мм, а по нижнему — по краю лохматушек и обтачиваем грубой шкуркой.

Устанавливаем кольцо на проектное место, очерчиваем по внутреннему контуру с заходом внутрь и вырезаем излишки палубы.

Кольцо-губу приклеиваем эпоксидкой, закрепляяем парой временных шурупов, заполняем густой ЭО-смесью все зазоры и оклеиваем с внутренней стороны ещё 2-3мя слоями стеклоткани шириной 9-10см. Полосы клеим от верхней наружной кромки внутрь очка таким образом, чтобы стеклоткань полностью покрыла кольцо комингса и нижнюю часть палубы без пропусков и воздушных карманов. Всё.

Потом временные шурупы надо выкрутить, комингс обточить и покрасить, но это уже входит в этап отделки.

Люки

На нашем Шрайке сделаны 2 люка, по числу герметичных отсеков. Конструкций люков много, но здесь рассматриваем именно тот, который исполнен на большинстве моих лодок.

Каждый люк состоит из собственно люка (дырки в палубе), крышки люка и приспособлений для его закрывания.

Для того, чтобы не приходилось искать места правильной установки деталей собираемого люка, ещё на этапе прорисовки люка делаем две отметки по его продольной оси с каждой из сторон и просверливаем по две дырочки на каждой из деталей. В эти дырочки вставляем при монтаже тонкие гвоздики, тогда детали легко находят друг друга и свои места.

Крышка люка состоит из трёх деталей — сама крышки и два-три широких кольца, приклеиваемых снизу. Крышка получается прочная и лёгкая.

Кромка люка также укрепляется двумя широкими кольцами из фанеры, которые приклеиваются изнутри снизу палубы.

Так склеиваются детали кромки люка.

Если люк овальный, то вставить внутрь корпуса намазанные смолой фанерные кольца обычно не составляет труда. Если же он круглый, то кольца нужно разрезать, и тогда они легко попадут на место. Потом смола заполнит разрезы и все станет монолитным.

Все детали собраны на направляющих гвоздиках и стянуты канцелярскими зажимами.

Крышка носового люка имеет довольно большой изгиб, как и вся палуба, поэтому её приходится выклеивать именно на палубе, как на матрице. При изгибе фанера может сломаться, а после застывания смолы и снятия прижимающих лент крышка может отыграть до 15-20мм прогиба и, возможно её придётся переделывать, как эту, что на снимке.

После полной полимеризации люки  и крышки обтачиваются, шлифуются и переходят в  следующий этап — отделку.

Источник: https://ostrov2049.com/2018/01/07/2017-%D0%BA%D0%B0%D0%BA-%D0%BF%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%80%D0%BE%D0%B8%D1%82%D1%8C-%D0%BA%D0%B0%D1%8F%D0%BA-2/

Предыдущая статья: оригинальная лестница своими руками

Следущая статья: высокая табуретка своими руками

Лучшие статьи: